Auf Qualität ausgelegt: Qualitätskontrolle und kontinuierliche Verbesserung bei Teleste

Die Rolle der Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle (QC) spielt eine doppelte Rolle: Im Allgemeinen wird sie verwendet für Herausfiltern nicht konformer Produkte, aber es wird auch verwendet für Sammeln von Daten für Verbesserungsmaßnahmen. Letztlich dient der QC-Prozess auch der Überprüfung, ob Korrekturmaßnahmen erfolgreich waren. Bei TelesteWir verpflichten uns zu permanenten Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen, um die langfristige Zuverlässigkeit und Leistung unserer Produkte sicherzustellen, was sowohl unserem eigenen Betrieb als auch unseren Kunden zugutekommt.

Risikobasierte Lieferantenqualitätskontrolle

Unser Ansatz zur Lieferantenqualitätskontrolle basiert auf Berücksichtigung der Wahrscheinlichkeit und der Auswirkungen eines Problems. Dadurch wird die Kategorie der eingehenden Qualitätskontrolle (IQC) pro Artikel definiert.

Wichtig ist, dass alle unsere Produkte Funktionstests unterzogen werden. In vielen Fällen bedeutet dies, dass 100 % der Komponenten geprüft werden. Daher geht es bei IQC nicht nur um die Validierung der Komponenten, sondern darum, eine unterbrechungsfreie Produktion und zuverlässige Lieferungen an unsere Kunden sicherzustellen.

Die Eingangskontrolle kann jedoch auch bei Komponenten angewendet werden, deren Mängel während des Herstellungsprozesses nicht sichtbar werden. Bei solchen Komponenten – insbesondere bei unveränderten Lieferungen an Kunden – ist eine effiziente und effektive Kontrolle wichtig. In sehr seltenen, aber entscheidenden Fällen kann die Qualitätskontrolle sogar beim Lieferanten durchgeführt werden.

Qualitätskontrolle in jeder Fertigungsphase

Fertigung bei Teleste kann in zwei Teile unterteilt werden: Platinenmontage , EndmontageDie Arbeit wird vom Eingang der Komponenten bis zum Versand der Produkte durch ein fortschrittliches Manufacturing Execution System (MES) das intern entwickelt und gepflegt wird.

Platinenbestückung bezeichnet die Herstellung bestückter Leiterplatten (PCB) für den Einsatz in Produkten. Zu den wichtigsten Prozessen gehören die Bestückung der Bauteile und die Herstellung der Lötverbindung. Bei der Oberflächenmontage (SMT) hängt die Qualität von der korrekten Anwendung der Lötpaste sowie deren präzisem Erhitzen und Abkühlen ab, um dauerhafte Lötverbindungen zu bilden. Darüber hinaus sind Maßnahmen erforderlich, um beispielsweise die Oberflächenreinheit vor und nach der Leiterplattenmontage sicherzustellen.

Der Rest ist Qualitätskontrolle. TelesteDies bedeutet, das Lotpastenvolumen und die Bauteilplatzierung zu überprüfen und sicherzustellen, dass der Lötprozess mit der richtigen Geschwindigkeit und dem richtigen Temperaturprofil durchgeführt wird (gilt für Oberflächenmontageverfahren, Selektivlöten und Wellenlöten). Abschließend wird auch das Ergebnis verifiziert. Der Prozess erfordert typischerweise aufgabenspezifische Werkzeuge wie SPI (Lotpasteninspektionsmaschine) und AOI (Automatische Optische Inspektion). Alle genannten Werkzeuge und Phasen erfassen Daten für weitere Analysen und Prozessanpassungen.

Endmontage Produziert verkaufsfähige Produkte, wie beispielsweise Verstärker. Die Endmontagefabrik ist nach schlanken und agilen Prinzipien organisiert. Das softwaregesteuerte MES führt den Produktionsmitarbeiter durch alle Phasen und stellt sicher, dass Montage und Funktionsprüfungen vollständig durchgeführt werden. Die Tests umfassen alle Produkte, und ein Großteil der Abstimmung und Prüfung ist automatisiert. MES dient unter anderem als letztes Mittel, um sicherzustellen, dass alle Tests erfolgreich abgeschlossen sind, bevor das Produkt zur Auslieferung an den Kunden freigegeben wird. Testergebnisse werden aufgezeichnet und, basierend auf dem Produktionsvolumen, regelmäßig mit statistischen Werkzeugen analysiert, um Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren.

Vor dem Versand führen wir Stichproben durch Ausgehende Qualitätskontrolle (OQC) zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Herstellung der Produkte. Die OQC-Ergebnisse werden regelmäßig überprüft. Darüber hinaus führt die Forschungs- und Entwicklungsabteilung regelmäßige Tests durch, um sicherzustellen, dass die Produkte die Spezifikationen hinsichtlich Parametern wie der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) erfüllen.

Aus der Praxis lernen: Analyse nach der Lieferung

Leider bleiben nicht alle Produkte so lange im Einsatz, bis sie durch neue Technologien ersetzt werden. Feldrücksendungen liefern wertvolle Informationen über mögliche Schwachstellen der Produkte. Unsere Reparaturdienste stellen nicht nur die Funktionalität wieder her, sondern sammeln auch wichtige Daten, die zur Verbesserung des betreffenden Produkts, seiner Folgegenerationen und sogar unserer Produkte im Allgemeinen genutzt werden können. Alle Rücksendegenehmigungen (RMAs) werden in einer Fehlerdatenbank erfasst, die regelmäßig auf mögliche Muster und/oder wiederkehrende Probleme untersucht wird. Besondere Aufmerksamkeit gilt Rücksendungen, bei denen der Verdacht auf Produktionsfehler besteht. Weitere Untersuchungen werden beispielsweise durch die Ergebnisse des Reparaturdienstes veranlasst.

Kontinuierliche Verbesserungen entlang der Wertschöpfungskette vorantreiben

In jeder der oben beschriebenen Phasen werden Daten gesammelt, die zur Verbesserung des Produktdesigns, zur Optimierung der Fertigungsmethoden oder zur Zusammenarbeit mit Lieferanten zur Verbesserung der Komponentenqualität genutzt werden können. Bei der Auslagerung der Fertigung an Partner gelten die gleichen Qualitätskontrollen, Datenanalysen und Aktionsauslöser wie bei der Fertigung durch TelesteDieses Prinzip gewährleistet das gleiche Qualitätsniveau und ermöglicht gegenseitiges Benchmarking, Wissensaustausch und gemeinsames Lernen aus Fertigungserfahrungen und -ergebnissen.

Die Verbesserungen zielen auf eine bessere Herstellbarkeit oder die Reduzierung der Fehlerwahrscheinlichkeit in der Produktion ab. Oftmals wird beides gleichzeitig erreicht – je geringer die Fehlermöglichkeiten, desto weniger Fehler treten auf. In Einzelfällen, in denen die Wahrscheinlichkeit eines Fehlereintritts als unrealistisch eingeschätzt wird, liegt der Fokus jedoch auf der Fehlererkennung. Beide Ansätze reduzieren letztendlich die Wahrscheinlichkeit von Problemen in Kundenumgebungen.